Мини-АЗС 5

ООО «ЗРК» занимается производством заправочных емкостей для ГСМ в Екатеринбурге, Тюмени, Челябинске, Сургуте, Новом Уренгое. Имеющееся производственное оборудование позволяет изготавливать резервуары под индивидуальные параметры заказчика. Одним из направлений нашей деятельности является изготовление мини-АЗС 5 куб. м. Данное оборудование широко применяется для заправки автотранспорта, сельскохозяйственных и строительных машин на различных предприятиях. Готовые резервуары для горючего обеспечивают безопасное, надежное и комфортное хранение топлива, а также его удобную дозированную заправку в баки.

Варианты исполнения мини-АЗС

Кроме готовых технических решений, мы можем изготовить емкости для горючего по индивидуальным параметрам, требуемым клиенту. Конструкция цистерны может иметь горизонтальную и вертикальную ориентацию, одну или две стенки, а также любое требуемое количество внутренних перегородок. Готовые изделия покрываются битумной мастикой, что обеспечивает надежную защиту от коррозийных процессов. В свою очередь, мы гарантируем:

• точное соблюдение параметров, указанных на чертежах клиента;
• применение качественных материалов;
• соответствие готовой продукции техническому регламенту;
• сжатые сроки производства;
• доступные расценки.

Как заказать мини-АЗС

Выдержки из ГОСТ 17032 для РГС для нефтепродуктов

Общие положения

1. Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию, изготовлению и испытанию горизонтальных стальных резервуаров.
2. Требования настоящего стандарта распространяются на следующие условия эксплуатации резервуаров:
   • рабочая среда (хранимый продукт) взрывоопасная и пожароопасная или 1-го, 2-го, 3-го и 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007;
   • техническая вода, неагрессивные жидкие продукты.
3. Расположение резервуаров — надземное и подземное.
4. Подземные одностенные резервуары должны устанавливаться внутри казематов, выполненных из материалов, устойчивых к воздействию нефтепродуктов, а также обеспечивающих защиту от грунтовых вод.
5. Климатическое исполнение и категория размещения резервуаров — У1 и УХЛ1 по ГОСТ 15150.

Изготовление конструкций

Общие требования

1. При изготовлении конструкций резервуаров должны соблюдаться требования настоящего стандарта, ТУ конкретного предприятия-изготовителя, а также требования утвержденных технологических операционных карт и проектной документации.
2. В заказе на поставку металла для резервуаров должны быть указаны следующие требования: марка стали и вид проката по нормативным документам на конкретные виды проката и марки стали, включая требуемые характеристики (механические свойства, ударную вязкость, углеродный эквивалент Сэ).
3. Металл, предназначенный для изготовления резервуара, не должен иметь трещин, закатов, раковин, плен, расслоений и других дефектов.
4. Допускается зачистка поверхности металлопроката для конструкций резервуара на глубину, не превышающую значений минусового допуска на толщину листа или трубы.
5. Листовой прокат, предназначенный для изготовления элементов конструкций резервуара, должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903. По точности прокатки:
   • по толщине (до 12 мм) — нормальной точности Б:
   • по плоскостности — нормальной ПН.
6. В случае, если в документации не указываются более жесткие требования, следующие предельные отклонения размеров заготовок устанавливают по ГОСТ 25346:
   • для отверстий Н16;
   • для остальных ± IT16/2.

Сварка конструкций

1. Заводскую сварку конструкций резервуаров следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:
   • требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
   • способы и режимы сварки, качество сварочных материалов, последовательность выполнения технологических операций.
2. Применяемый вид сварки конструктивных элементов сварных соединений и швов должен соответствовать требованиям:
   • для ручной дуговой сварки — сварные соединения по ГОСТ 5264. сварные соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 11534;
   • для автоматической и механизированной сварки под флюсом — сварные соединения по ГОСТ 8713;
   • для дуговой сварки в среде защитных газов — сварные соединения по ГОСТ 14771, сварные соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 23518.
3. Аттестацию сварочных материалов и технологии сварки конструктивных элементов резервуара проводят с использованием соответствующих процедур.
4. Способы и режимы сварки элементов конструкций резервуара должны обеспечивать уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных требованиями проектной документации и настоящего стандарта. Сварные швы должны быть прочноплотными. Прерывистые сварные швы при сварке корпусов резервуаров не допускаются.
5. Сварка резервуаров при отрицательных температурах (ниже минус 20 °С) должна выполняться с подогревом до 120°С—160ºС (см. [4]).

Сварные соединения

1. При сварке обечаек, приварке днищ и перегородок к обечайкам корпуса резервуара применяют стыковые швы с полным проплавлением.
   Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности стенки резервуара следует зачищать в тех местах, где они мешают установке внутренних устройств.
   Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке плоских днищ и перегородок, колец жесткости, люков и фланцев.
   Не допускается применение этих швов для приварки штуцеров, люков и других деталей к стенке резервуара с неполным проплавлением (конструктивным зазором) при диаметре отверстия более 275 мм.
2. Сварные швы корпуса резервуара следует располагать так. чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля неразрушающим методом, а также устранения в них дефектов.
3. Продольные сварные швы обечаек следует располагать вне центрального угла 140º нижней части стенки корпуса резервуара, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра.
4. Допускается местное перекрытие опорами кольцевых сварных швов корпуса резервуара на общей длине не более 0.35лDH (DH — наружный диаметр резервуара), а при наличии подкладного листа — на общей длине не более 0,5лDH при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.
   Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
5. Расстояние между сварными швами приварки колец жесткости, перегородок, усиливающих воротников люков и патрубков с поперечными швами обечаек стенки корпуса резервуара должно быть не менее 50 мм.

Требования к сварным соединениям

1. Механические свойства сварных соединений должны быть не менее:
   • временное сопротивление разрыву при температуре 20 °С — не менее значения временного сопротивления основного металла по стандарту или техническим условиям на конкретную марку стали;
   • ударная вязкость — не менее: KCU+20 ≥ 78 Дж/см2, KCU-20 ≥39 Дж/см2.
2. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:
   • трещины всех видов;
   • свищи и пористость наружной поверхности шва;
   • подрезы глубиной более 0.25 мм, протяженность более 10 % длины шва;
   • наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
   • смещение кромок свариваемых элементов более 10 % номинальной толщины свариваемых элементов;
   • угловатость f в стыковых сварных соединениях более f = (0.1t + 3) мм (см. [1]);
   • местный внутренний непровар. расположенный в зоне смыкания корневых швов, глубиной более 10 % толщины стенки и суммарной протяженностью более 5 % длины шва.

Контроль качества сварных соединений

Общие требования

1. Контроль качества поверхностей резервуара на наличие трещин, закатов, расслоений, снижающих качество продукции, следует проводить визуальным осмотром.
2. Контроль качества сварных соединений следует проводить:
   • визуальным осмотром и измерением;
   • механическими испытаниями;
   • физическими методами;
   • методом цветной или магнитопорошковой дефектоскопии.
3. Визуальный контроль, включая измерения, необходимо проводить после очистки швов и прилегающих поверхностей от шлака, брызг и других загрязнений.
   Контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов.
4. Механические испытания
   Механические испытания следует проводить на контрольных стыковых соединениях:
   • растяжение при температуре 20 'С — на двух образцах:
   • изгиб при температуре 20 'С — на двух образцах:
   • ударная вязкость KCU-20 — на двух образцах (околошовная зона).
5. Контроль физическими методами
   Метод контроля качества сварных соединений элементов резервуара определяется в соответствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности.
   Обязательному радиографическому или ультразвуковому контролю подлежат:
   
   • стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее 25 %;
   • места пересечений сварных соединений.
     Места контроля сварных соединений физическими методами должны быть указаны в рабочей документации на резервуар.
6. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия
   Цветной и магнитопорошковой дефектоскопией контролируют сварные швы конструктивных элементов. недоступные для осуществления контроля физическими методами. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности и проектной документации на конкретный резервуар.
7. Контрольные сварные соединения для аттестации технологии сварки
   Данные сварные соединения контролируют физическими методами по всей их длине.
   Для оценки качества технологического процесса сварки выполняют механические испытания образцов. вырезанных из контрольных сварных соединений.
   Срок службы и обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров

Срок службы

1. Общий срок службы резервуаров должен обеспечиваться выбором материала, учетом температурных и коррозионных воздействий, нормированием дефектов сварных соединений, допусками на изготовление и монтаж металлоконструкций, способов защиты от коррозии и назначением регламента обслуживания.
2. Расчетный срок службы резервуаров регламентируется коррозионным износом конструкций.
   
   • При наличии антикоррозионной защиты конструкций расчетный срок службы резервуара должен обеспечиваться установленной в проектной документации системой защиты от коррозии, имеющей гарантированный срок службы не менее восьми лет.
3. Общий срок службы резервуара назначается заказчиком или определяется при проектировании по технико-экономическим показателям, согласованным с заказчиком. Общий срок службы резервуара включает в себя регламентные работы по обслуживанию и ремонту резервуаров.
4. Регламентные работы должны включать в себя диагностирование: металлоконструкций; основания; фундамента (для наземных) резервуаров; всех видов оборудования, обеспечивающих безопасную эксплуатацию резервуара в целом.
5. Обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров
   • Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с инструкцией по надзору и обслуживанию, утвержденной руководителем эксплуатирующего предприятия.
   • Безопасность эксплуатации резервуара должна обеспечиваться проведением регулярного диагностирования с оценкой технического состояния, испытаний и проведением (при необходимости) ремонтов.
   • Периодичность частичного диагностирования, включающего в себя наружный и внутренний осмотр резервуара, — не реже одного раза в четыре года.
   • Полное диагностирование, включающее в себя проверку физическими методами сварных швов рабочего корпуса резервуара и проведения испытаний резервуара на герметичность, должно проводиться не реже одного раза в восемь лет.
6. Диагностирование резервуаров должно проводиться аттестованными специалистами экспертной организации, имеющей лицензию надзорного органа по промышленной безопасности.
   Конкретные сроки диагностирования назначаются экспертной организацией.

Указания по монтажу

1. Монтаж резервуаров должен проводиться в соответствии с требованиями проекта производства работ.
2. Надземная установка резервуаров проводится на двух седловых опорах, имеющих ложементы, свальцованные с углом охвата от 60° до 120°. или на стоечных опорах.
3. Подземную установку резервуаров выполняют на песчаной подушке толщиной не менее 200 мм от нижней образующей с углом охвата не менее 90°.
   В водонасыщенных грунтах должна быть установлена анкеровка резервуара к железобетонной плите с использованием хомутов.